Cómo las subunidades de suspensión no magnéticas mejoran el rendimiento de las herramientas (350/650/1200)

En los conjuntos de MWD (medición durante la perforación) de alto rendimiento, el conjunto de sensores es el componente más valioso y frágil. La vibración y las interferencias magnéticas son los dos principales enemigos de la fiabilidad del MWD. El Sub de suspensión no magnética es la solución de hardware esencial diseñada para hacer frente a ambos factores, ya que actúa tanto como amortiguador mecánico como “escudo magnético”. Al adaptar estos subconjuntos a series específicas de herramientas —350, 650 y 1200—, los operarios pueden garantizar el máximo rendimiento de las herramientas, independientemente del entorno de perforación.

1. Amortiguación de vibraciones mecánicas

La perforación es una actividad intrínsecamente violenta. Las vibraciones axiales y laterales provocadas por la broca pueden provocar fallos en los sensores, averías electrónicas y fatiga en las conexiones.

• El mecanismo de suspensión: Los subconjuntos de suspensión no magnéticos cuentan con sistemas de amortiguación internos basados en elastómeros o resortes. Estos elementos aíslan la sarta de herramientas MWD de las “vibraciones” de alta frecuencia de la sarta de perforación, actuando de forma eficaz como un filtro mecánico de paso bajo.
• MTBF ampliado: Al reducir la carga de fuerza G que soportan las placas electrónicas del sistema MWD, estos subconjuntos aumentan considerablemente el “tiempo medio entre fallos”, lo que reduce la necesidad de costosas reparaciones en taller.

2. La necesidad de que sea “no magnético”

Los sensores MWD utilizan magnetómetros de alta precisión para determinar la orientación. El acero ferromagnético de la sarta de perforación distorsiona el campo magnético terrestre, lo que provoca errores en el azimut.

• Silencio magnético: Estos subes están fabricados con aleaciones de acero inoxidable no magnéticas de alta calidad. Proporcionan el “espacio magnético” necesario entre la herramienta y el resto de la sarta de perforación, lo que garantiza que las lecturas del magnetómetro sean precisas y no se vean afectadas por interferencias locales.

3. Soluciones a medida: series 350, 650 y 1200

Las distintas arquitecturas de los BHA requieren perfiles de soporte de carga y amortiguación diferentes.

• Serie 350 (agujero estrecho): Optimizados para aplicaciones con espacio limitado. Estos subconjuntos de suspensión son compactos y ligeros, y ofrecen una protección esencial contra las vibraciones sin obstaculizar el flujo de lodo.
• Serie 650 (Workhorse): Diseñados para el sector de la perforación convencional. Ofrecen el mejor equilibrio entre capacidad de amortiguación e integridad estructural, y son adecuados para la mayoría de las aplicaciones tanto en tierra como en alta mar.
• Serie 1200 (alta capacidad): Diseñados para caudales extremos y un peso considerable del conjunto de perforación (BHA). Estos tramos cuentan con sistemas de suspensión reforzados capaces de soportar el alto par y las cargas axiales propias de la perforación en la parte superior del pozo y en pozos de gran diámetro.

4. Por qué es importante la selección

Elegir un subwoofer de suspensión inadecuado puede resultar contraproducente.

• Ajuste para la resonancia: Un sistema de suspensión debe ajustarse a la masa de la sarta de herramientas a la que protege. El uso de una suspensión de la serie 1200 en una herramienta de la serie 350 puede provocar una “amortiguación insuficiente”, mientras que lo contrario podría dar lugar a una restricción mecánica. Nuestras clasificaciones estandarizadas 350/650/1200 garantizan que disponga de las características de amortiguación exactas que requiere su conjunto específico de herramientas MWD.

5. Conclusión

Los sensores de suspensión no magnéticos son una garantía con doble función. Protegen la integridad mecánica de tu BHA frente a las vibraciones y la integridad de los datos de tus sensores frente a las interferencias magnéticas. Al elegir la serie adecuada —350, 650 o 1200—, optimizará su sistema MWD para obtener la máxima durabilidad y precisión de medición, incluso en las condiciones de perforación más exigentes.